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XHQ für Prozessbranchen mit Chargenproduktion

Chargenprozesse spielen in der chemischen Industrie eine zentrale Rolle. Dies zeigt sich häufig in der Notwendigkeit, vielfältige Produktlinien vorzuhalten, um den sich ständig wandelnden Marktanforderungen gerecht zu werden. Das Ziel von Chargenprozessen besteht darin, Produkte im Rahmen der geforderten Qualitätsvorgaben und innerhalb der kürzest möglichen Zykluszeit zu fertigen und gleichzeitig den Gesamtertrag zu maximieren und Nebenprodukte bzw. das Recycling zu minimieren. Diese Herausforderung wird verstärkt durch die Tatsache, dass die Fertigungsumgebung zahlreichen Variablen und Einschränkungen unterliegt, von denen einige in gewissem Umfang im Einflussbereich von Betreibern und Technikern liegen, andere jedoch durch externe Faktoren bedingt sind.

Diese Zwänge bringen eine Reihe komplexer Situationen bei der Planung verschiedenartiger Produkte in derselben Anlage mit sich, führen zu Kontextwechseln innerhalb eines Fertigungsstandorts, zum ständig wiederholten Auftreten transienter Zustände in der gesamten Fertigung und zu Unsicherheiten darüber, wie sich die Herstellung bestimmter Produkte auf andere, in der Fertigungskette nachgelagerte Ressourcen auswirkt. Die XHQ Operations Intelligence-Plattform ermöglicht die Einführung von Praktiken kontinuierlicher Verbesserung bei gleichzeitiger Bereitstellung der Sichtbarkeit auf die Abläufe in einer Fertigungsanlage nahezu in Echtzeit.



XHQ stellt für Chargenprozesse eine Reihe von Werkzeugen bereit, die eine detaillierte Chargenanalyse und Einblicke in die Abläufe von Chargenproduktionsanlagen ermöglichen. Mithilfe von XHQ können Prozessingenieure historische Datensätze rasch analysieren und dann unter dem Leistungsaspekt optimale Schritte, Abläufe und Chargen für jeden einzelnen Reaktor bzw. jede einzelne Anlage festlegen. Da diese auf echten historischen Datensätzen basieren, repräsentieren sie erreichbare Leistungsstufen, die als die bestmöglichen für ein bestimmtes Produkt oder Rezept mit einer bestimmten Ressource ermittelt wurden, und können als "Golden Batch" für die spezifische Produkt-Anlagen-Kombination dienen. Zudem können die Ingenieure alte oder aktuelle Chargen mit dem Golden Batch nahezu in Echtzeit vergleichen und suboptimale Faktoren mit Qualitätsergebnissen, Prozessalarmen und manuell eingegebenen Kommentaren von Anlagenbetreibern in Zusammenhang bringen, die Abweichungen vom „Golden Batch“- Standard möglicherweise erklären.