Programmierung in 5 Minuten statt einem Tag

1981 erwarb die Louis Sauter AG eine Standpresse. Jahrelang lief sie reibungslos und stellte Deckel und Formen aus unbedruckten wie bedruckten Blechplatten her – bis sie einen Totalschaden erlitt. Doch statt sie zu ersetzen, entschied sich Eric Cossy, Leiter Verfahrenstechnik bei der Louis Sauter AG, für eine Revision. Eine Entscheidung, die er nicht bereuen sollte.

Die Louis Sauter AG stellt seit 1875 Blechverpackungen für die Lebensmittelindustrie, die Kosmetik-Branche sowie technische Industriezweige her: von Konservendosen über Aerosoldosen bis zu Spezialdrucksachen. Auf eine reibungslos funktionierende Stanzpresse ist sie täglich angewiesen. Ein Ausfall könnte zu horrenden Kosten führen. Als dieser Ausfall eintrat, lieferten ebendiese Kosten sowie Stillstandzeiten die ersten und wichtigsten Argumente gegen einen Ersatz der Presse – und für ihre Instandsetzung: „Eine neue Stanzpresse hätte uns bei einer Lieferzeit von über einem Jahr eine halbe Million Franken gekostet“, erzählt Cossy. „Für die Revision wurden bei einer geschätzten Stillstandzeit von rund vier Monaten etwa 100 000 Franken veranschlagt.“ So stand die Revision von Anfang an unter einem guten Stern. Dass sie allerdings nicht nur Kosten einsparen, sondern auch ganz neue Möglichkeiten eröffnen würde, ahnte zu diesem Zeitpunkt wohl noch niemand.

  • media title1
  • media title2
  • media title3

     

    Gemeinsam zur besten Lösung

    Mit der elektromechanischen Umrüstung wurde die Elwetec AG in Wetzikon beauftragt, und die wiederum vertraute die Realisation der Steuerungstechnik der WITO Automation AG an – einem Siemens Solution Partner. Ihr Spezialgebiet sind Dienstleistungen rund um die industrielle Automatisierungstechnik: Beratung, Konzept, Pflichtenheft-Erstellung, Elektroplanung, Engineering sowie die Simulation von Anlagen und Maschinen. Dabei setzt sie schon seit langem auf Siemens Produkte. So auch bei diesem Projekt. Gemeinsam suchten alle Beteiligten nach der besten Lösung für die Louis Sauter AG, angefangen bei der Ausrüstungswahl.

    «Die höchste Anforderung war durch die Bewegung des Schwungrads der Stanzpresse gegeben. Diese bestimmt die für das automatisierte Positionieren der Blechplatte zur Verfügung stehende Zeit. Deshalb gibt ein Sensor während der ganzen Umdrehung von 0° bis 360° konstant die genaue Stellung des Schwungrads an die SPS weiter. Im richtigen Moment löst diese den Befehl zum Verschieben der Achsen und damit der Platte aus“, berichtet Projektleiter Martin Glarner. Dazu setzte er auf die Interruptverarbeitung, die in allen CPUs vorhanden ist. «Wir haben in diesem Falle eine Abtastrate von fünf Millisekunden gewählt.» Um die CPU auszuwählen, berechnete Glarner, welche Steuerung den Anforderungen am besten gerecht werden würde. Das Ergebnis: SIMATIC S7-300 mit einer CPU 315-2 DP und PROFIBUS Schnittstelle. Diese erspart nicht nur eine aufwendige Verkabelung, sondern bietet auch eine besonders große Zuverlässigkeit.

    50% Zeit einsparen

    Für Dateneingabe und Visualisierung wurde das SIMATIC Touch Panel TP 177B ausgewählt. Eric Cossy und seine Mitarbeiter sind begeistert: „Die Programmierung eines neuen Stanzteils kann ausschließlich über dieses Panel eingegeben werden. Dank des ausgeklügelten Programms von Wito braucht es nur wenige Kenndaten, den Rest berechnet die Steuerung. Zudem nimmt die Eingabe nur wenige Minuten Zeit in Anspruch.“ Laut Cossy kann beim Umrichten der Stanzpresse nun sogar eine Zeitersparnis von über 50% erreicht werden! Der Grund: Für die Wiederholung einer Teileserie mit wenigen Fingertipps kann ein früher hinterlegtes Programm aufgerufen werden – und schon ist die Steuerung bereit für den neuen Auftrag. „Früher setzten wir dafür einen Tag ein, heute schaffen wir es in ein bis zwei Minuten! Mit dieser Touchpanel-bedienten Steuerung wird die Bedienung der Maschine sehr einfach.“

    Das Bedienpersonal ist begeistert...

    Nicht nur Wiederholungen von Teileserien, sondern auch Anpassungen des Programms erfolgen jetzt doppelt so schnell wie zuvor. „Wir machen das bei laufender Stanzpresse in wenigen Augenblicken über das Touchpanel.“ So steigen Komfort und Bediensicherheit massiv. Doch diese Vorteile allein machen das geglückte Retrofit noch nicht aus. Der Siemens Partner wollte ganz sicher gehen und so baute Glarner vor der Abgabe die gesamte Steuerung in seinem Büro auf und schloss sie an das Siemens Simulationssystem SIMIT an. Damit wurde die Steuerung wie in der Anlage betrieben: Jedes Modul der Software wurde getestet und die gesamte Lösung im Simulationsmodus gefahren. Das Ergebnis: Die Software-Inbetriebnahmezeit wurde um die Hälfte reduziert! Sogar im Falle eines Anpassungswunsches des Kunden können diese Änderungen zunächst simuliert werden, damit ein einwandfreies Funktionieren der Lösung sichergestellt wird. „Wir spielten verschiedene Abläufe durch und machten uns bereits im Vorfeld mit der Bedienung vertraut. Ein vollkommen geglückter Retrofit“, freut sich Cossy.

    ... und auch der Auftraggeber

    Für Eric Cossy hat das Retrofit viel mehr gebracht, als nur die Instandsetzung der Stanzpresse: „Durch die Automatisierung mit der SIMATIC S7 ist der gesamte Programmierungsablauf nicht nur viel schneller, sondern vor allem auch viel sicherer geworden. Zudem konnten wir die Positionierungsgenauigkeit von 0,1 Millimeter auf 0,05 Millimeter steigern!“